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工夫・改善事例

熱処理完了品ワークの自動排出装置

業種

その他の電気機械器具製造業

動機

金属バスケット中に多数配列したベアリング部品(以下「ワーク」という)を、連続浸炭炉を通して熱処理した後、炉外に出たワークをバスケットから取り出す手作業を行っている。

この作業は、7段に積み重ねたワーク入りバスケットを、人力で1個ずつ製品缶に逆向きに投入し、ワークを排出すると同時に、空バスケットと敷網を取り除くものである。

7段のバスケットは30分ごとに炉から出てくるので、1日の作業総重量は約7.5tになり、腰痛発生の要因になっていた。また、約170℃の高温ワークによる火傷の危険性、およびバスケット等による挟まれ災害の危険性もあった。

そこで、これらの問題点の解決を目指して、ワーク排出作業の全自動化を図ることとした。

内容

この装置は、7段積みのバスケットが搬入テーブル上にセットされると、起動ボタンを押すことによって始動する。

各部の作動は次の通りである。

  1. ① 搬入ロボットにより、搬入テーブル上のバスケットを上部から1個持ち上げ、搬入コンベヤー上に移動する。
  2. ② 搬入コンベヤーにより、バスケットを反転機内へ搬送する。
  3. ③ 反転機を90°回転する。
  4. ④ 反転機下面に付属する「網押し出しシリンダー」の作動により、バスケット内の敷網を押し出し、ワークを製品缶に落下させる。この場合に、上面中央に付属する「センター押さえシリンダー」の作動により、バスケットを支持するとともに、敷網の落下を防ぐ。
  5. ⑤ 上面側方に付属する「網戻しシリンダー」の作動により、敷網をバスケット内へ戻す。
  6. ⑥ 反転機の位置を復元する。
  7. ⑦ 搬出コンベヤーにより、反転機内の空バスケットを取り出す。
  8. ⑧ 搬出ロボットにより、搬出コンベヤー上の空バスケットを搬出テーブル上に移動する。

以上の作動を7回繰り返した後、7段積みの空バスケットを搬出テーブルから移動して1サイクルが終了する。

このように、この装置は全自動化されているので、制御系統に異常を生じた場合の対策として、各工程、各作動ごとにインターロック装置を備えており、異常を検知すると、サイクルを全停止して、作業者に通報するシステムになっている。また、機械的にも各部分にオーバーラン防止装置を備えている。

さらに装置部には全面に安全カバーが取り付けてあり、稼働中は装置内に作業者が入れない構造になっている

効果

  1. ワーク排出作業の全自動化により、従来の重量物手作業による肉体的負担から解放され、腰痛発生の要因が排除された。
  2. 同時に、高温物取り扱いによる火傷、挟まれ災害の要因も排除された。
  3. 排出作業の省力化が作業能率の向上にもつながった。

期間

平成元年4月〜8月

費用

1,000万円/台

特許・実用新案申請の有無

無し

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